Post di Åsa Tamsons, Head, Enterprise Wireless Solutions Business Area, Ericsson –

A partire dagli anni ’80, molte aziende occidentali hanno delocalizzato la loro produzione in Paesi a basso costo, che offrivano prezzi convenienti grazie a salari eccezionalmente bassi, alla disponibilità di immobili a buon mercato per ospitare gli impianti di produzione e alla possibilità di sfruttare enormi economie di scala.

Oggi, con l’accelerazione nei progressi di tecnologie trasformative come robotica, analytics evolute, intelligenza artificiale (IA) e machine learning, le aziende si stanno liberando da questa dipendenza. In combinazione con le crescenti tensioni geopolitiche, questo processo spinge sempre più le aziende a studiare strategie per rendere le supply chain più resilienti, spostando la produzione “più vicino a casa”.

L’era della ricerca del salario più basso possibile sta diventando un ricordo del passato, abbandonata per un approccio aziendale più sostenibile. Al giorno d’oggi, ciò che conta di più è assicurarsi una produzione sostenibile e altamente flessibile, situata il più vicino possibile alla domanda, con una catena di approvvigionamento affidabile.

I vantaggi della produzione automatizzata

L’automazione nella produzione attraverso soluzioni robotiche connesse ha reso possibile produrre di più con meno risorse rispetto a una fabbrica tradizionale, e alcune aziende lo stanno già facendo.

Nell’aprile 2020, Ericsson ha aperto le porte del suo nuovo stabilimento 5G completamente automatizzato a Lewisville, in Texas – il primo impianto di produzione dell’azienda sul mercato statunitense. Questo impianto, che ha una superficie di quasi 28.000 metri quadrati, ha da allora prodotto sistemi radio 5G e sistemi di antenna avanzati per soddisfare la domanda di implementazione di reti 5G in Nord America – area che è il principale mercato di Ericsson per il 5G.

Grazie all’elevato grado di automazione del sito, consentito dalla tecnologia di rete privata 5G, la produzione per dipendente è migliorata di 2,2 volte. Nel frattempo, il consumo energetico è stato ridotto del 24% e l’utilizzo di acqua interna del 75% rispetto a una fabbrica tradizionale, e l’edificio è alimentato al 100% da energia elettrica rinnovabile. Con questo tipo di ritorno, è sensato investire nella produzione locale più vicina ai clienti, sfidando il pensiero convenzionale del costo del lavoro come principale fattore di spesa. Con lo sviluppo della tecnologia, una supply chain più flessibile è diventata una realtà.

Robotica e nearshoring ridisegnano produzione e supply chain

Le dinamiche geopolitiche e la pandemia COVID-19 sono state senza dubbio due fattori chiave che hanno determinato questa riconfigurazione della mappa della produzione globale; detto questo, le principali forze trainanti della tendenza al reshoring e al near-shoring sono legate allo sviluppo tecnologico nell’ambito della robotica, del 5G, della gestione dei dati e dell’IA.

L’adozione di tecnologie intelligenti e digitali è in veloce crescita in tutti i settori, dalla produzione di veicoli elettrici alle batterie elettriche e ai pannelli solari. Un altro esempio calzante di questo trend è l’industria siderurgica, che fino a poco tempo fa era caratterizzata da un approccio lento e conservatore. Sulla scia dell’invasione dell’Ucraina da parte della Russia, le aziende siderurgiche europee stanno lavorando per rafforzare la loro capacità di svincolarsi dalla dipendenza russa, e per crearsi un business più affidabile, agile e sostenibile in questo nuovo scenario stanno adottando sempre più il 5G per le loro reti.

Dai tempi della pandemia i player del settore siderurgico hanno compreso l’importanza di investire in agilità tecnologica per avere un’operatività più flessibile e resiliente – ovvero che permetta di arrestare, riavviare, aumentare la produzione di ferro e acciaio in risposta agli alti e bassi della domanda. Un esempio è Arcelor Mittal, il secondo produttore di acciaio al mondo, che sta trasformando il suo modo di operare grazie alle tecnologie Industry 4.0 e 5G che migliorano l’affidabilità, la sicurezza degli operatori, la produttività e la qualità nelle sue fabbriche.

Come i progressi tecnologici consentono la decarbonizzazione nell’industria

Nel percorso di decarbonizzazione del settore industriale, i progressi tecnologici giocheranno un ruolo fondamentale anche per gestire l’evoluzione delle supply chain.  Prendiamo ad esempio ancora una volta l’industria siderurgica europea: la guerra in Ucraina ha accelerato l’abbandono della dipendenza dal carbone, ma ciò è possibile solo grazie a progressi tecnologici come le fornaci elettriche ad arco – che riscaldano i materiali usando un arco elettrico invece che bruciare carbone – e all’acciaio verde, prodotto usando idrogeno come fonte di energia.

(Adobestock)

L’industria siderurgica europea punta a ridurre le emissioni di carbonio del 55% entro il 2030 rispetto ai livelli del 1990 e a raggiungere la neutralità climatica entro il 2050. A tal fine, gli sviluppi tecnologici, combinati con i cambiamenti legati alla supply chain, sono fondamentali.

Supply chain corta, ecco l’acciaio verde in Europa

È probabile che la produzione di acciaio si trasferisca in Paesi in grado di offrire elettricità verde anziché elettricità prodotta dal carbone, e alcuni operatori lo stanno già facendo. La start-up svedese H2 Green Steel prevede di produrre il primo “acciaio verde” commerciale in Europa entro il 2025. L’elettricità utilizzata per produrre l’idrogeno che alimenta l’impianto proviene da fonti energetiche locali non fossili, tra cui l’energia idroelettrica del vicino fiume Lule e i parchi eolici della regione. Analogamente, la start-up francese GravitHy prevede di aprire un impianto a base idroelettrica in Francia nel 2027, mentre Arcelor Mittal e il governo spagnolo stanno investendo in progetti di acciaio verde nel nord della Spagna. Il gigante tedesco dell’acciaio Thyssenkrupp ha annunciato di voler introdurre una produzione a zero emissioni in tutti i suoi impianti entro il 2045. Tutto questo è reso possibile dalle innovazioni tecnologiche.

Le attuali incertezze geopolitiche, la crescente esigenza di resilienza nella supply chain e l’urgente necessità di adattarsi a una transizione a zero emissioni hanno costretto le aziende a rivalutare i loro modelli di business in quanto attori globali del settore. Adattarsi a una nuova realtà e abbracciare le innovazioni tecnologiche all’avanguardia è fondamentale per chi ha l’ambizione di rimanere in attività da qui a dieci anni.

Il contributo è stato originariamente pubblicato per il sito del World Economic Forum